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立磨磨辊及磨盘现场硬面堆焊浅谈

发布者:admin  发布时间:2018-04-26  转自:织梦58  查看:次  【

文章摘要: 目前,国内大部分水泥企业为了节约成本及提高效率,逐渐接受磨机内磨辊及磨盘衬板旧品采用表面硬面堆焊修复技术。的确,表面硬面堆焊修复技术能给水泥企业带来具大的经济效益

  目前,国内大部分水泥企业为了节约成本及提高效率,逐渐接受磨机内磨辊及磨盘衬板旧品采用表面硬面堆焊修复技术。的确,表面硬面堆焊修复技术能给水泥企业带来具大的经济效益,无论从生产效率的提高上,还是能源的节省方面,硬面堆焊的成本相对于堆焊所体现的价值来讲是微不足道的。从笔者所在公司在国内第一次引进表面硬面堆焊技术开始,到第一次大胆尝试堆焊各种型号生料磨磨辊及磨盘的成功,国内表面硬面堆焊市场逐渐呈现欣欣向荣的景象,同时全国各地硬面堆焊厂家也因此应运而生,硬面堆焊市场也出现了鱼目混珠的现象,有些堆焊厂家标榜其产品质量可以达到2倍~3倍,实乃因该厂家不够专业,这类堆焊厂家过度的吹嘘和技术的不成熟,造成了水泥企业望洋兴叹,不知道如何做正确性的选择。有的水泥企业索性就以摸石过河的方式选择堆焊厂家,仅以价格低、焊丝是进口的就做出了轻率的选择,结果,磨机磨辊或磨盘在水泥生产运行过程中出现耐磨层剥落、磨损过快,更有发生断裂的情况。虽然这种情况出现的概率不高,但是,它出现所产生的后果却是无法估量的,将会是得不偿失。笔者就曾亲身经历过这种事件:山东省某水泥厂生料磨型号为日本UBE公司UM50.4N,其磨机磨辊磨损严重了,因之前没有购置备品,于是,想到了现场硬面堆焊磨辊,选择了某堆焊厂家进行现场堆焊修复施工,停机架设焊接设备开始焊接,当堆焊了约5~7mm厚度时,磨辊发生断裂,现场堆焊人员已不敢再进行堆焊了,水泥厂磨机也无法正常运转。停产的损失具大,进口新品已经来不及了,于是,这家水泥企业找到了笔者公司,经过努力,某水泥厂借用了一套同型号的旧磨辊,并在笔者公司进行了紧急堆焊后运回了工厂安装,磨辊运行情况良好,无任何意外发生。

  其实,表面硬面堆焊并非一项简单的工程,适合的堆焊材质、优质的焊丝、专业的技术、稳定的设备、严谨的施工人员,这五项缺一不可,哪一项不达标都有可能出意外。特别是现场硬面堆焊施工,虽然可以节省备品,且施工时间短,但出现意外情况的概率却很高。笔者在此对现场硬面堆焊施工的缺点作一列举。

  设备架设复杂。堆焊磨辊时,因要针对每种型号磨辊制作和架设不同的传动装置及辅助设施,且架设与调整颇费周折与时日。

  时间限制。一般水泥厂检修停机时间短,约在10日以内;一支焊枪每小时熔焊量仅为7~8Kg;焊机架设调整与拆卸约需40小时;因磨辊与磨盘无法同时施焊,假设二件磨辊磨损量为1000Kg,磨盘磨损量为800Kg,则堆焊完磨辊与磨盘共需时间约为8日(正常情况下)。这些只是理想情况下的堆焊,而一般现场堆焊受很多条件的限制,堆焊进度则会大打折扣。

  品质无法保证。无论堆焊厂家多么优秀,现场硬面堆焊时焊接质量仍然无法达标。因时间与条件的限制,现场堆焊时,技术人员无法按正常的工艺来操作,对于产品的真圆度无法保证;且产品表面杂物无法完全清理干净,高低落差大时,基层熔接牢固度更差,会产生虚焊现象,直接影响到产品使用寿命。

  电耗增加。由于现场堆焊真圆度差,设备运行时会因失衡而产生振动,影响设备正常运转,严重时还会造成设备损坏,同时失衡也造成了电耗增加,大约会增加5%~8%左右,如此算下来,每年电费会增加几百万元。

  产品材料自身缺陷无法完全检测出来。国内大多数立磨磨辊均为高铬材质,因铸造工艺有瓶颈,铸造的产品自身应力存在,装配在磨机内部后,受安装设施的影响,应力更是有增无减,而现场堆焊施工时前所做的染色探伤却无法全面检测表面的裂纹,此时,若是强行施焊,焊接材料所产生的应力会导致磨辊产生断裂。

  现场施焊成本高。现场堆焊既要制作辅助设备,又要安排人员食宿行及补贴,如此算下来,现场堆焊的价格会比正常运往堆焊厂家工厂堆焊价格高约30~50%.

  上面所提到存在的问题只是一部分的缺点,在此无法一一说明。仅以此警示水泥企业的相关人员,现场实施堆焊工程因小而失大,须慎之又慎。

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